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wms系统中，原料的入库主要为两种：生产入库与退货入库。具体如下：冷库管理系统

一、生产入库

生产计划入库

首先在erp创建生产物料需求计划，wms系统按照策略生成供给指示单，并推送给供应商，供应商备货完成，将贴好条码标签的材料发往仓库。

当材料达到仓库后，wms系统将会通过pda给仓库的收货员发送来货通知。收货员使用pda扫描收货，需要质检的材料生成质检任务，质检员质检完成后，良品上架入库，---品退货；不需要质检的材料则直接入库。

原料入库时，wms系统将通过入库策略，优选出合适的上架库位，上架员根据系统的指示，使用pda扫码原料的条码以及储位的条码，将两者的数据进行绑定。扫描完成后，提交到erp系统过账，让wms系统与erp系统的数据保持一致。

自制料生产入库

自制料的生产入库流程为：首先在erp中创建自制料入库单，并通过接口同步到仓库wms系统中。接着wms系统生成入库任务，员工按照系统指引操作pda扫描作业即可，后续入库上架流程与生产计划入库一致。

其中需要注意的是，自制料入库，在材料生产完成后，需要对其包装，并按照生产计划的内容，打印对应材料的条码，对其贴标，规范其标识，方便后续扫码入库。

二、退货入库

销售退货入库

当仓库收到被退货的销售物料产品时，wms系统会自动生成质检任务。质检员对被退货物料产品进行质检，区分哪些能用，哪些不能用，并通过pda登记良品、---品、报废品。质检完成后，wms系统通知仓管员将这些物料产品移至对应的库区，并用pda扫描条码登记库位信息即可。

生产退料入库

生产退料，就是把生产结束后，多出来的原料退回入库。同样也是通过erp创建退料单，智能冷库管理系统，同步到仓库wms系统后，扫描入库即可。其中，如果退料数量多，可以合并退料单，能提升作业效率。

非生产退料入库

非生产退料入库，即不属于生产材料的材料进行退回入库。如一些生产需要的工具、设备等辅助材料。退回流程与生产退料一致。

为了给消费者提供健康安全、口感的食品体验，保障从原材料到消费者全程信息可追溯，越来越多食品企业顺应智能化生产趋势，由传统仓储模式向数字化仓储管理模式转型。而在---的过程中，每家食品企业或多或少都会遇到以下仓储问题：

1、库位管理模式不够合理规范，难以承载旺季较大的库存量 ；

2、拣货效率较为低下，无法应对旺季较大的订单量；

3、库存与实物数量不一致，影响生产、销售、采购计划；

4、无法实时---仓库内货品的状态情况，包括待检、破损、效期等信息；

5、货品库龄管理薄弱，以致很多货品无法及时出货，增加成本；

6、货品出现问题后，追溯起来困难等等；

标领wms系统解决方案，可以帮助食品企业打造快捷的仓储管理体系，实现数据可视化、流程可溯源、分层精细化、库存实时化，从上保障食品，用科技为食品锁鲜。

主要解决方案

1、通过与现有的erp、mes、srm等系统集成，保障仓库作业物流与信息流一体化协同；

2、建立完善的作业业务流程，包括标签打印发行、收货、质检、上架、生产入库、生产退料、销售退回、供应商退货、委外出库、销售出库、生产领料、移库调拨、盘点等等，协助员工---完成日常仓库作业。

3、作业任务自动推送到对应仓库人员手中，比如a仓库人员负责管理xx物料，那么有这个物料出入库任务后，便会自动进行推送任务。仓库人员通过pda即可了解任务内容，提升作业效率。

4、对仓内物料/成品采用批次号和---管理，结合pda手持设备，自动采集作业数据，令各环节流转有据可查，信息追溯有据可依；

5、先出管理，大幅度减少库存的物料存储周期；

6、多种库存状态区域化管理，---物料进入库房即时---，保障数据与实物一致性；

7、系统自动优化拣货路径，并实时显示每个拣货物料/成品存放库位，实现全程高度信息化和智能化。

8、实现库龄---实时化，可视化管理，---货品效期安全。